传统企业是否会被新兴企业们颠覆？几年前，面对这个问题，可能大多数人都会给出肯定的答案，小米格力赌约，三只松鼠对传统零食行业的挑战等等都是有力的例证，在汽车行业，造车新势力对传统车企的冲击同样支撑了这个论断。

但是，IBM发布的一份报告认为，全球行业市场态势正发生变化：

在这份对来自112 个国家/地区20个行业的12854名企业高管进行的长期调研中，72％的受访者认为下一步的颠覆性创新将重新由传统企业而非新公司引导，在汽车行业，持这个的观点的比例高达79%。

在最近有机会参观了即将投产的上海大众MEB工厂后，天涯君同样成为了这个新观点的支持者。

传统企业的优势

近年来，新的互联网公司们被人们看好的最重要原因就是他们在前沿科技领域的积极布局。

以最成功的电动汽车公司特斯拉为例，大众汽车董事会主席迪斯今年曾公开表示，在电动车技术方面，特斯拉走在前面，大众则是快速追随者，正在努力接近特斯拉。在前沿的智能网联技术方面，包括特斯拉和中国的造车新势力在内，目前也都领先于大众这样的传统汽车巨头。那么，IBM的这份报告中对传统企业信心的依据在哪呢？

答案是数据。据统计，全世界目前只有20%的企业数据可以从互联网公开获得，而另外80%的数据无法被搜索。传统企业丰厚的底蕴让他们在生产经营的方方面面都积累了大量不为外界所知的数据。在以人工智能为代表的下一波技术的帮助下，传统企业可以充分利用起这些数据，来发挥他们专业领域能力，从而超越互联网新兴企业。

这种用数据化和智能化改造传统制造业的模式正是目前制造业最先进理念“工业4.0”的精髓所在，同样也是传统汽车厂商面对新兴企业的优势所在。这种优势，在位于上海安亭的大众MEB新能源工厂得到了最直观的体现。

MEB式智能生产

在参观这座总投资超过170亿元的全新工厂前，天涯君曾以为，工业4.0无非是用更多的机器来替代人工，实现更高的效率，但MEB工厂显然在很多方面都超出了天涯君的预期。

首先是生产的自动化程度。

目前，作为大众集团全球首个专门为MEB拼图车型生产建造的全新工厂，安亭MEB工厂采用了多达1400多台工业机器人，高度自动化的装配及自动测量技术被运用到了冲压、焊装、涂装、总装以及动力电池生产线的几乎所有生产环节。

以生产白车身的车身车间为例，白车身被视作车辆的骨骼，一旦白车身出现精度不足，车辆就很难避免潜在的质量问题，大到安全隐患，小到车身异响。所以，想要生产高品质的车辆，对白车身的精度要求必须精益求精。

MEB的车身车间通过配备946台机器人，实现了84%的高自动化率，首先就避免了传统人工制造在很多重要环节对精度的不可控。同时，车身车间配备了大众汽车集团全球首个At-line测量工位，可以通过8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，可以极大地提升质量和可靠性。

在关系到底盘螺丝稳定性的拧紧环节，车身车间还首次采用机器人全自动拧紧工艺，从而确保螺丝不会拧得太松，造成异响和晃动，也不会拧的过紧，伤害白车身结构，这些都是传统造车容易出现的问题。

除此之外，MEB工厂的其他制造环节还使用了自动门板喷蜡机器人、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、AGV小车等多项自动化新技术。通过取代传统的人工运输及安装，可以有效提升生产稳定性，保障产品高质量，而在车身和电池车间，基本已经实现了全自动无人化生产。可以说，这座工厂将目前汽车工业的自动化制造水平提升到了新的高度。

其次是数字化和智能化科技在生产中的广泛运用。

MEB工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂，配合RFID人工智能识别、光学识别、AR/VR、工业物联网、云存储等先进技术，工厂可以通过中央监控系统（SCADA）、设备智能管理系统（TPMS）、生产关键指标动态管理系统（PMS）、能源智能管理系统（EMS）四大核心系统将各个环节所产生的数据信息实时收集并传输到专的用数据平台储存，从而构建起一个打通信息流的智慧工厂管理平台，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。不管是设备运行、产品质量还是物流、能源消耗的信息，都可以实时掌握，从而实现制造过程的可视、可追溯、可预测。

更为重要的是，MEB工厂的这种自动化、数字化和智能化并非简单的设备堆砌，或是各自为政，而是在各个车间进行有机而充分的结合。

我们同样以车身车间为例，在对白车身进行检测的过程中，MEB工厂可以实现实时的云端数据核对，将在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以在网上直接看到质量状态，并及时跟踪优化，保证白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化。

这种智能数字化自动生产所带来的高制造水准让MEB工厂有信心制造出质量更加可靠的产品。比如在很多人关心的电动汽车电池安全性和可靠性上，MEB工厂就会对电池车间生产的电池包进行高达338项的严苛测试，而国标要求测试的项目只有不到50项，这样不仅能够确保装车后的安全，从MEB工厂电池车间生产的电池包寿命也远远超过国家要求的8年或12万公里。