宝马集团在慕尼黑工厂的汽车生产过程中，通过省去了喷涂工艺的一个步骤，每年可节省12,000吨二氧化碳。这意味着，与传统涂层汽车相比，涂有缩短工艺的汽车可以在最初的420公里行驶中实现零碳足迹。此外，该过程可节省多达25万名慕尼黑居民每周洗一次衣物所需的能源。

这些是宝马集团与机械和设备工程公司杜尔以及巴斯夫涂料专家共同进行的一项新的TÜV认证研究的结果。他们的目的是发现如何提高OEM涂层工艺的生态效率，从而在节省资源的同时。杜尔应用技术部门负责人汉斯·舒马赫（Hans Schumacher）博士说：“涂漆工艺是工业汽车制造中能耗最高的工艺步骤之一。”巴斯夫涂料部门宝马客户经理拉尔斯·尼格（Lars Nigge）说：“我们整合了三家公司的专业知识，以使涂料工艺在未来更加环保。”

该研究专门比较了两种基于底漆的涂层工艺与不带底漆的集成漆工艺。在常规系统中，底漆可平滑表面不规则现象，并保护阴极电子涂层（最底层的油漆层）免受紫外线辐射。巴斯夫将其防护性能整合到新开发的水性底漆层中，从而替代了底漆。在研究中包括的所有类别中，“综合过程”被证明是最有益的。与当前的底漆工艺相比，集成工艺可将能耗和二氧化碳排放量降低约20％，并节省成本。

巴斯夫生态效益分析

该研究基于2014年的现实生活数据，并通过巴斯夫开发的生态效率分析进行了评估。该分析将帮助巴斯夫及其客户确定哪些产品和工艺在生态和经济方面都是既定收益的最佳选择。这项研究已通过TÜV（德国技术检验和认证组织）和NSF（国家卫生基金会）的验证。

在汽车行业的可持续性方面，重点越来越放在制造工艺上。除了利用阶段，现在正在对生产阶段进行更仔细的检查。尼格说：“这不仅是产品在消费方面是否可持续的问题，而且还在于产品是否可持续生产。”“这项研究的发现提供了令人信服的证据，表明集成流程是最生态高效的解决方案之一。”

有关巴斯夫生态效率分析的更多信息，请访问：www.basf.com/eco-efficiency