"秘探"星瑞生产基地解密中国家轿颠覆者制造全过程

吉利星瑞(参数|询价)，定位为A级轿车，依托于CMA超级母体世界级架构体系赋予的超级电子电气架构、超级动力和超级底盘"超级新三大件"，以"五大颠覆"实力，塑造"价值超大杯"，重新定义A级轿车最高价值标准。

星瑞作为"中国家轿颠覆者"的底气，源自于吉利的4.0技术工厂，一座满足欧洲乃至全球标准的"品质工厂"。近日，我们来到吉利汽车宁波杭州湾第二制造基地，经过一天的行程，详细了解了吉利星瑞的制作全过程。

首先我们参观的是冲压车间，据了解，压机间设备引进瑞典GUDEL公司的第二代高速单臂移送装置实现全过程快速自动化运料，生产节拍可达到最大15SPM；先进的一键换模技术，可在180秒内实现整线模具及端拾器的自动更换；2500T压力机配备Bosch Rexroth公司生产的六点压力可控的数控液压拉伸垫，拉伸垫具有预加速、顶料、锁紧、减速上升缓冲等先进功能；高架立体库实现端拾器的智能仓储，密闭空间给端拾器提供一个干净整洁的存储环境。

为实现多车型柔性化生产，焊装车间采用高度自动化、模块化的机器人工作站进行生产，KUKA机器人多达436台。焊装车间还采用了汽车行业先进的生产工艺和设备，实现了100%焊接自动化，同时配备先进的涂胶拍照检测系统，激光在线测量系统实现车身尺寸在线100%监控，使整体焊接的质量得到了保障。

为追求极致的品质感知，顶盖定位工位巨资投入激光视觉引导定位技术，用来保证用户日常关注不到的车顶两侧流水槽，其间隙达到了+/-0.25mm的一致性；门盖使用先进的arplas焊技术,减少焊接变形；阿普拉斯焊接、激光熔焊、激光切割、机器人视觉系统、机器人在线测量、BOSCH自适应焊接控制器、德国SCA涂胶机、Nelson自动螺柱焊机，涂胶过程实现了100%在线自动监控。

涂装车间为实现绿色、环保、节能、高效的规划理念，采用双摆杆阴极电泳及3C2B水性油漆喷涂工艺。为了保护员工职业健康和降低作业强度，从涂胶到喷漆全部采用机器人自动化系统完成。涂装车间采用DURR机器人静电喷涂系统、国际最先进的纸盒干式喷房，废气转轮浓缩焚烧系统（RTO）、先进的废水处理系统，最大限度提高材料、能源利用率，减少三废排放，保护地球环境。

最后我们来到了总装车间，这里是车辆在生产车间的最后一个环节，总装车间的主装线包括电装线、内装线、底盘线、外装线等五条主线；分装线包括车门、仪表、动力总成、轮胎等七条分装线。

在这里我们看到了熟悉的KUKA涂胶机器人，机器人自动抓取，涂胶及安装。安装精度及胶型质量采用视觉识别系统自动判断。；采用电动升降滑板大滑板摩擦线，车体根据不同工位的装配工艺要求升降到适宜工人操作的高度，值得一提的是底盘自动拧紧台，引进德国进口高效底盘自动拧紧设备；采用DURR先进的全自动拧紧台，使整个拧紧过程整齐划一，减少了常规拧紧导致的变形。

尾气抽排采用目前世界最先进的全自动抽排设备。该设备为全自动随行循环的尾气抽排设备；MES提供车辆的力矩信息，自动激活相应的程序号，开始拧紧作业；作业过程中出现不合格情况，将通过ANDON停止线体并警报，同时上传故障至ANDON系统和MES系统；合格的拧紧结果上传至MES系统并保存；使用 SPS物料配送的方式，能够解决少装、错装、漏装问题；轮胎分装区上件工位和轮胎总成排序上件工位采用视觉识别系统防错；AGV全面替代人工作业，完成转运及置换环节自动化和智能作业。